Kapazitätsauslastung

Produktionskapazitätist eines der wichtigsten Kriterien, die von der Gründung gesetzt werden der Fabrik. Unabhängig davon, ob es sich um eine Produktlinie oder eine Jobarbeit handelt, beginnt die Installation mit Definition einer Kapazität - X Stück pro Tag oder $XYY in der Produktion. Interne Lieferkette, Lager, individuelle Maschine und jede andere Gerätekapazität wird anhand des Gesamtziels mit dem notwendige Beihilfe, um sicherzustellen, dass die geschätzte Produktionskapazität Tag für Tag erreicht wird.

Was ist Kapazität in der Produktion?

Kapazität in der Produktion wird ein Begriff verwendet, um die maximale Leistung der jeweiligen Maschine oder Anlage darzustellen produzieren, wenn sie mit der maximal verfügbaren Produktionszeit laufen. Mit Produktionszeit ignorieren wir das Management Verlust wie Mittagessen und andere Pausen im Rahmen der menschlichen Arbeitsnormen.

Betrachten Sie beispielsweise ein Verfahren für ein bestimmtes Teil, das mit Robotern zu 100% automatisiert zum Beladen und Entladen und keine Zwischenreinigung erforderlich. Setzen wir die Teile Zykluszeit auf 60 Sekunden. In einem ideale Umgebung, die Kapazität des Prozesses wird 1440 Teile pro Tag. Jedes Unternehmen arbeitet schwer zu erhöhen die Kapazität in der Produktionshalle durch die Forschung für den Teil und die Verringerung der Zykluszeit von 60 bis 30 zum Verdoppeln der Leistung. Das Material nach innen muss überwacht und sichergestellt werden, dass der Zufluss perfekt ist, die Kapazität erfüllen.

Die obige Darstellung erfolgt, indem ein einteiliger Strömungsbearbeitungsprozess wie Drehen, Bohren oder etwas Ähnliches, ohne dass die Werkzeugänderung oder andere Wartung am Tag berücksichtigt wird.

Die Produktionskapazität beruht auf zwei Schlüsselfaktoren: Teilzeit und Zykluszeit. Teilzeit stellt die Dauer zur Herstellung einer Einheit, einschließlich Aktivitäten wie Materialhandling, Einrichtung, Bearbeitung und Inspektion. Reduzierung der Teilzeit ermöglicht es Herstellern, ihre Kapazität zu erhöhen, indem mehr Einheiten innerhalb der gleichen Zeitrahmen. Die Zykluszeit bezieht sich dagegen auf die Zeit für einen vollständigen Produktionszyklus, einschließlich Teilzeit und zusätzliche Aufgaben wie Be- und Entladen und Qualitätskontrolle. Für die tatsächliche Kapazität Berechnung, alle Zertifikate wie Werkzeugwechsel, tägliche geplante Kontrollen (falls vorhanden), Qualitätskorrektur basierend auf RM, müssen untergebracht werden, um die richtige Kapazität in der Produktion zu erhalten.

Was ist Kapazitätsauslastung?

Die Herstellung eines Teils beinhaltet eine diversifizierte Reihe von Operationen, um das Endprodukt zu schaffen. Nicht jeder Schritt am Prozess beteiligt ist gleich und gleich. Wenn wir ein Beispiel eines Bolzens oder einer Schraube nehmen, handelt es sich um Draht Bildung, Kaltschmieden, Kopfbildung, Gewinde, Wärmebehandlung, Oberflächenbehandlung, Qualitätskontrolle und Verpackung. Alle diese Prozesse sind unterschiedlich. In einer breiten Kategorie, Wärmebehandlung, Oberflächenbehandlung und Die Verpackung kann in einen Batch-Prozess gestellt werden, und alle anderen können als ein Stück Flow kategorisiert werden. Der Batch-Prozess hat längere Zyklen, kann aber mehrere Teile zu einem Zeitpunkt nehmen, während die anderen ein oder ein begrenztes Stück an einem Zeit und haben kürzere Zykluszeit. Auch die Zykluszeit für jeden Prozess variiert für einen einzelnen Teil und wird sein anders, basierend auf dem Teil.

Im Produktionszyklus kann keiner der Prozesse übersprungen werden. Eine ideale Auslastung zu haben, ist ein Mythos und ist nicht möglich. Bei der obigen Täuschung kann die Wärmebehandlung nur für 15 Tage laufen, während der andere Bedarf 30 Tage lang arbeiten, um Futter für die Wärmebehandlung bereitzustellen.

Die kombinierte Wirkung des Gesamtbedarfs an Produktivität und Unterauslastung der notwendigen Ressourcen werden oft als Ausgangsspalt bezeichnet. Der Ausgangsspalt stellt die Differenz zwischen die tatsächliche Ausgangsstufe und die ein mögliches Leistungsniveau, das mit den verfügbaren Ressourcen erreicht werden kann. In der heutigen Welt gibt es viel der ungenutzten Ausrüstung in der Herstellung, wodurch diese Ausgangslücke.

Kapazitätsauslastung ist nichts anderes als das Verhältnis der beiden Parameter (die tatsächliche Produktion und das Maximum Produktion), die den Ausgangsspalt darstellt. Ziel jeder Anlage ist es, das Planungsteam und Vertriebsteam stellt sicher, dass die meisten Ressourcen mit Aufträgen, Auftragsarbeiten und Teilarbeiten.

Die Kapazitätsauslastung spielt bei Linienprozessen eine entscheidende Rolle, indem die Produktionsleistung optimiert und minimiert wird Ineffizienzen. Es sorgt dafür, dass Ressourcen effektiv genutzt werden, die Ruhezeit reduziert und maximiert Produktivität. Durch eine hohe Kapazitätsauslastung können Linienprozesse den Kundenanforderungen effizient gerecht werden, Steigerung der Rentabilität und Aufrechterhaltung eines Wettbewerbsvorteiles auf dem Markt.

Kapazitätsauslastung in der Fertigungslinie optimiert den Materialfluss, minimiert Verzögerungen und erhöht Effizienz, so dass die Hersteller Kundenanforderungen effektiv erfüllen.

Optimierung der Kapazitätsauslastung bei Bearbeitungsvorgängen durch effiziente Werkzeugumschaltung, fortschrittliches Schneiden Techniken, und die richtige Linieneinstellung reduziert Leerzeit, maximiert Produktivität und die Anzahl der Teile produziert.

Effiziente Auslastung im Formteil, erreicht durch Minimierung der Formwechselzeit und Implementierung Echtzeit-Prozessüberwachung, reduziert Ausfallzeiten und maximiert die Produktion von Qualitätsteilen, Kunden treffen fordert sofort.

Die Kapazitätsauslastung ist von wesentlicher Bedeutung, da sie die tatsächliche Nutzung der verfügbaren Kapazitäten misst. Es gibt Einblicke in die Effizienz und Wirksamkeit der Ressourcennutzung in Fertigungsprozessen. Während die Kapazität nicht auf 100% erhöht werden kann, hilft die Auslastung der Messkapazitäten, die Lücke zwischen die tatsächliche Produktion und die maximale Potentialleistung.

Berechnung der Kapazitätsauslastung Formel für verschiedene Verfahren

Die Kapazitätsauslastung ist in der Fertigung von entscheidender Bedeutung, da sie das Niveau der Ressourceneffizienz anzeigt. und Produktivität. Es hilft Herstellern, untergenutzte oder übergenutzte Ressourcen zu identifizieren, so dass sie Optimierung der Produktionsplanung und Ressourcenzuweisung. Durch Überwachung und Verbesserung der Kapazitätsauslastung, Hersteller können ihre Leistung maximieren, Kosten minimieren und Kundenanforderungen effizient erfüllen. Wie angegeben Zunächst können wir den Herstellungsprozess in zwei Kategorien einteilen.

• Einzelstück oder ein paar Stück.
• Batchprozess

Für Einzel- oder Kurzlaufarbeiten:

Die Auslastungsrate ist ein Maß dafür, wie effektiv eine Ressource oder ein System genutzt oder genutzt wird. im Vergleich zu seiner maximalen Kapazität. Es wird in der Regel als Prozentsatz ausgedrückt. Die Formel zur Berechnung Auslastungsrate ist:

Für den Batch-Prozess:

Die Kapazität der Charge, die geladen wird und die Produktionszykluszeit basierte Nutzung haben beide für die Kapazitätsberechnung zu berücksichtigen. Nehmen Sie ein Beispiel für die Wärmebehandlung für die Bolzen; die Stücke werden in Schalen beladen, und eine feste Anzahl von Schalen werden in einem Behälter platziert. Die Anzahl der Teile, die sein können Beladen in einem Tablett und die Anzahl der Tabletts, die in einen Behälter geladen werden können, hängt von der Größe des Bolzens ab. Die Größe des zu fixierenden Bins wird anhand der Volumenäquivalent der gegen das maximale Volumen der beladenen Teile beladenen Teile.

Die Nutzungsrate hilft dabei, die Effizienz und Wirksamkeit der Ressourcennutzung zu bestimmen. Im Ideal Szenarien, die Nutzungsrate ist 100%, wenn die Ressource mit ihrer maximalen Kapazität ohne jede Ausfallzeit oder Ruhezeit. In praktischen Situationen kann die Erzielung der idealen Auslastungsrate jedoch nicht durch Faktoren wie Wartung, Rüstzeit, Abhängigkeit in anderen Betrieben oder Variabilität in Nachfrage. Die erzielbare Ausnutzungsrate stellt die realisierbare Rate dar, die unter Berücksichtigung Diese Faktoren, und es ist wichtig, dass Organisationen ein Gleichgewicht zwischen der maximierenden Nutzung und Flexibilität bei der Anpassung an wechselnde Bedingungen.

Messung der Kapazitätsauslastung

Die Messung der Ist ist der erste Schritt zur Verbesserung. Die Erfassung der Daten ist durch Erstellung einer törichten Datenstrategie. Die Werkzeuge, die wir heute im Rahmen der Digitalen Transformation haben, helfen alle produktionsbezogenen Informationen des Ladenbodens als digitale Aufzeichnungen zu erhalten. Durchführung Team von Factory Head zum letzten Level Operator und Helfer über die Bedeutung der Daten, die gesammelt, damit wir die echten Daten über das Fertigungsablaufsystem erhalten. Die Plattform bietet vorgefertigte Fertigungsdiagramme, einschließlich Kapazitätsauslastung, um den Tag zu Tag Maschinenauslastung zu verfolgen entwicklung.

Wenn Sie mit der Aufnahme der Kapazitätsauslastung jeder Charge beginnen, die digitale Transformation Anwendung ermöglicht auch eine vollständige Rückverfolgbarkeit von Teilen vom ersten bis zum letzten Prozess.

Wie kann man die Produktionskapazität verbessern?

In diesem Artikel haben wir bereits über Kapazitäten in Produktion, Kapazitätsauslastung und wie zu berechnen und in den verschiedenen Prozessen messen. Die Kenntnis des Status ist gleich, 50% der Arbeit zu erledigen. So sind wir kann die Gesamtkapazität durch die Verwendung dieser Daten und zusätzliche Analyse verbessern:

• Als Teil derMES Software, der Lebenszustand der Maschine wird kontinuierlich überwacht. Jede Maschine braucht um genau überwacht zu werden und sicherzustellen, dass die Ausfallzeit einer einzelnen Maschine die Gesamtkapazität nicht beeinträchtigt Nutzung der Anlage. Überwachen Sie jeden Stillstand in Bezug auf die Maschine und die Zielkapazität Nutzung.
• Das richtige Ziel für den Alltag festlegenGesamtwirkung der Ausrüstung (OEE)für die Anlage und individuell Maschinen. Verfolgen Sie es genau und analysieren Sie Root Ursache Analyse (RCA) auf dem täglichen Stand-up-Meeting.
• Adresse Qualitätsfehler durch Qualitätsverbesserungsinitiativen wie Six Sigma, mit dem Ziel, Mängel zu reduzieren und die Gesamtprozesseffizienz verbessern.
• Regelmäßige regelmäßige Wartung der Maschinen hält die Standzeit der Maschinen auf das Maximum. Optimieren Ausrüstung und Ressourcenzuweisung, um maximale Standzeit zu gewährleisten und Ruhezeit zu minimieren.
• WIP Lagerverwaltung und Planunghilft interne Logistik reibungslos und auf den richtigen Ebenen für jede Prozess eliminiert Engpässe in der Materialverfügbarkeit, um die Kapazitätsauslastung am Maximum zu halten Ebenen.
• Eine halbautomatische Prozesseffizienz wird durch den Wirkungsgrad und die Kapazität des Handbedieners definiert. Dies schwingt die Kapazitätsauslastung auf beiden Wegen basierend auf dem Bediener. Es ist besser, alle zu automatisieren entscheidende Prozesse, die auf der höheren Auslastung der Gesamtleitung laufen müssen, ohne alle Stops.
• Ausbildung der Arbeitskräfte über die Bedeutung der Annahme derIndustrie 4.0und ihre Zusammenarbeit stärken eng im Shop-Boden und ermöglichen es ihnen, Probleme schnell zu identifizieren und zu adressieren, um reibungslos zu gewährleisten Operationen.
• Regelmäßig überwachen und analysieren Sie alle Fertigungskennzahlen (KPIs), um Bereiche für Verbesserung und Datenübertragung. Identifizierung und Gruppe dieser Kennzahlen und Beteiligungsinhaber an jedem Ebene für verschiedene Gruppen. Zum Beispiel für Verfügbarkeit und Leistung, die Operatoren, Linienbetreuer, und die Abteilungsleiter sollten eine klare Analyse und Zieleinstellung haben.
• Definieren Sie einen strengen und strengen Überprüfungsprozess Kontinuierliche Überprüfung mit allen Beteiligten auf einer täglichen, wöchentlichen, und monatlich basierend auf dem vordefinierten Prozess.

Die Kapazitätsoptimierung ist ein kritischer Aspekt eines Fertigungswerkserfolgs. Durch die Umsetzung einer StrategieDie neue Technologiedie für Ihren Shop-Boden geeignet ist und sich auf KPIs konzentriert und den Prozess verfeinert, Hersteller können die Produktionskosten taktisch reduzieren, ohne die Qualität und die Lieferung zu beeinträchtigen Zeitleiste durch Erhöhung der Kapazität in der Produktionslinie. Diese wesentlichen Bestandteile der Kapazität und ihre Auswirkungen auf verschiedene Fertigungsprozesse ermöglichen Unternehmen, fundierte Entscheidungen zu treffen und kontinuierlich ihre Produktionssysteme verbessern. Dadurch können die Hersteller einen Wettbewerbsvorteil in das heutige dynamische und nachhaltige Umfeld.