Capacidad de producciónes uno de los criterios clave que se establece desde la creación de la fábrica. Independientemente de si es una línea de producto o un trabajo de trabajo, la instalación comienza con definir una capacidad - X piezas por día o $XYY en la producción. Cadena interna de suministro, almacén, máquina individual, y cada otra capacidad de aplicación se calcula sobre la base del objetivo general con el El subsidio necesario para garantizar la capacidad estimada de producción se logra día a día.
La capacidad de producción es un término utilizado para representar el máximo rendimiento de la máquina o planta particular produce cuando se ejecuta al máximo tiempo de producción disponible. En el tiempo de producción, estamos ignorando la gestión pérdida como almuerzo y otros descansos proporcionados como parte de los estándares de trabajo humanos.
Por ejemplo, considere un proceso para una parte particular que es 100% automatizado con Robots para la carga y descarga y sin necesidad de limpieza intermedia. Pongamos el tiempo del ciclo de partes en 60 segundos. En un ambiente ideal, la capacidad del proceso será de 1440 partes en un día. Cada firma trabaja duro para aumentar la capacidad en la planta de producción haciendo Investigación por la parte y disminuyendo el tiempo del ciclo a partir de 60 a 30 para duplicar la salida. El material interno tiene que ser monitoreado y asegurado que la entrada es perfecta cumplir con la capacidad.
La ilustración anterior se hace manteniendo un proceso de mecanizado de flujo de una sola pieza, como el giro, la perforación o algo similar sin contabilizar el cambio de herramienta u otro mantenimiento en el día.
La capacidad de producción depende de dos factores clave: tiempo parcial y tiempo de ciclo. Tiempo parcial representa el duración para producir una unidad, incluyendo actividades como manipulación de materiales, configuración, mecanizado e inspección. Reducir a tiempo parcial permite a los fabricantes aumentar su capacidad produciendo más unidades dentro del mismo tiempo. El tiempo del ciclo, por otro lado, se refiere al tiempo para un ciclo de producción completo, incluyendo tareas a tiempo parcial y adicionales como carga/descarga y control de calidad. Para la capacidad real cálculo, todas las prestaciones como cambio de herramientas, cheques programados diarios (si las hay), corrección de calidad basada en RM, tiene que ser acomodado para obtener la capacidad adecuada en la producción.
La fabricación de una parte implica un conjunto diversificado de operaciones para crear el producto final. No todos los pasos implicado en el proceso es igual e igual. Si tomamos un ejemplo de un Bolt o un tornillo, implica alambre formación, forja de frío, formación de cabeza, tratamiento de calor, tratamiento superficial, control de calidad y empacando. Todos estos procesos son diferentes. En una categoría amplia, Tratamiento de calor, Tratamiento superficial y el embalaje se puede poner en un proceso de lote, y todos los demás se pueden clasificar como un flujo de pieza. El proceso del lote tiene ciclos más largos pero puede tomar múltiples partes a la vez, mientras que los otros pueden tomar una o una pieza limitada en una tiempo y tener tiempo de ciclo más corto. Además, el tiempo de ciclo para cada proceso varía para una sola parte y será diferente basado en la parte.
En el ciclo de producción, ninguno de los procesos puede ser saltado. Tener la capacidad ideal es un mito y no es posible. En el engaño anterior, el tratamiento térmico puede funcionar sólo durante 15 días mientras que la otra necesidad para trabajar durante 30 días para proporcionar alimento para el tratamiento térmico.
El efecto combinado de la necesidad general de productividad y la infrautilización de las necesidades a menudo se conoce como la brecha de producción. La brecha de producción representa la diferencia entre el nivel real de producción y el potencial nivel de producción que se puede alcanzar con los recursos disponibles. En el mundo de hoy, hay mucho de equipo subutilizado en la fabricación, creando esta brecha de producción.
Utilización de capacidades no es más que la relación de ambos parámetros (la producción real y el máximo) producción) que representa la brecha de producción. El objetivo de cada planta es tener el equipo de planificación y equipo de ventas asegura que la mayoría de los recursos se utilicen al máximo posible con pedidos, trabajos de trabajo y trabajos parciales.
La utilización de la capacidad desempeña un papel vital en los procesos de línea optimizando la producción y minimizando ineficiencias. Garantiza que los recursos se utilicen eficazmente, reduciendo el tiempo ocioso y maximizando productividad. Mediante la utilización de alta capacidad, los procesos de línea pueden satisfacer las demandas de los clientes de manera eficiente, aumentar la rentabilidad, y mantener un borde competitivo en el mercado.
La utilización de la capacidad en la producción de la línea de montaje simplifica el flujo de material, minimiza las demoras y aumenta eficiencia, permitiendo que los fabricantes respondan con eficacia a las demandas de los clientes.
Optimización de la utilización de la capacidad en las operaciones de mecanizado mediante un cambio eficiente de herramientas, corte avanzado técnicas, y el ajuste de línea adecuado reduce el tiempo ocioso, maximizando la productividad y el número de partes producido.
Utilización eficiente de la capacidad en el moldeo, logrado minimizando el tiempo de cambio del molde y aplicando monitoreo de procesos en tiempo real, reduce el tiempo de inactividad y maximiza la producción de piezas de calidad, conocer al cliente exige rápidamente.
La utilización de la capacidad es esencial ya que mide cuánto de la capacidad disponible se utiliza realmente. It proporciona información sobre la eficiencia y eficacia de la utilización de los recursos en los procesos de fabricación. Aunque la capacidad no puede aumentarse al 100%, la utilización de la capacidad de medición ayuda a identificar la brecha entre producción real y la máxima producción potencial.
La tasa de utilización de la capacidad es fundamental en la fabricación, ya que indica el nivel de eficiencia de los recursos y productividad. Ayuda a los fabricantes a identificar recursos infrautilizados o sobreutilizados, permitiéndoles optimizar la planificación de la producción y la asignación de recursos. Supervisión y mejora de la utilización de la capacidad, Los fabricantes pueden maximizar su producción, minimizar costos y satisfacer las demandas de los clientes de manera eficiente. As stated Inicialmente en el artículo, podemos dividir ampliamente el proceso de fabricación en dos categorías.
La tasa de utilización es una medida de la eficacia de la utilización o utilización de un recurso o un sistema en comparación con su capacidad máxima. Normalmente se expresa como porcentaje. La fórmula para calcular tasa de utilización es:
Tasa de utilización de la capacidad = (salida real / rendimiento máximo posible) * 100
La capacidad del lote que se está cargando y la utilización basada en el tiempo del ciclo de producción tienen ambos para el cálculo de la capacidad. Tome un ejemplo del tratamiento térmico para los pernos; las piezas están cargados en bandejas, y un número fijo de bandejas se colocan dentro de un contenedor. El número de partes que pueden ser cargado en una bandeja y el número de bandejas que se pueden cargar en un contenedor depende del tamaño del perno. Manteniendo el tamaño del cubo para ser fijado, la utilización de la capacidad del cubo se calcula sobre la base del equivalente volumétrico de las piezas cargadas contra el volumen máximo de piezas que se pueden cargar.
Capacidad (proceso de arranque) = (Su equivalente volumétrico de partes cargadas / Volumen máximo * 100
La tasa de utilización ayuda a determinar la eficiencia y eficacia de la utilización de los recursos. Ideal escenarios, la tasa de utilización es del 100% cuando el recurso está operando a su máxima capacidad sin ningún tipo de tiempo de inactividad o tiempo ocioso. Sin embargo, en situaciones prácticas, el logro de la tasa de utilización ideal puede no ser factible debido a factores como mantenimiento, tiempo de configuración, dependencia en otras operaciones, o variabilidad en demanda. La tasa de utilización alcanzable representa la tasa que puede alcanzarse de manera realista considerando estos factores, y es crucial que las organizaciones encuentren un equilibrio entre maximizar la utilización y mantener la flexibilidad para adaptarse a las condiciones cambiantes.
Medir los hechos es el primer paso hacia mejorarlo. El registro de los datos es factible por crear una estrategia de datos infalible. Las herramientas que tenemos hoy como parte de la ayuda de Transformación Digital mantener toda la información relacionada con la producción del piso de la tienda como registros digitales. Educar las operaciones equipo de Fábrica cabeza al último operador de nivel y ayudante sobre la importancia de los datos que está siendo recopilados para obtener los datos genuinos sobre el sistema de ejecución de fabricación. La plataforma proporciona diagramas de fabricación preconstruidos, incluida la utilización de capacidades para rastrear el uso de la máquina día a día tendencia.
Cuando empiezas a grabar la utilización de la capacidad de cada lote, la aplicación de transformación digital También permite la trazabilidad completa de las piezas del primero al último proceso.
En este artículo ya hemos discutido la capacidad de producción, utilización de la capacidad y cómo calcular y medirlo en los diversos procesos. Conocer el estado es igual a conseguir el 50% del trabajo realizado. Así es como puede mejorar la capacidad general utilizando estos datos y análisis adicionales:
La optimización de la capacidad es un aspecto crítico del éxito de una fábrica de fabricación. Implementando una estrategiaSolución de fábrica inteligenteque es apropiado para su piso de la tienda, y centrándose en los KPI y refinando el proceso, los fabricantes pueden reducir tácticamente el costo de producción sin comprometer la calidad y la entrega timeline aumentando la capacidad en la línea de producción. Comprender estos componentes fundamentales de la capacidad y sus efectos en diversos procesos de fabricación permiten a las organizaciones tomar decisiones y Mejora continuamente sus sistemas de producción. Al hacerlo, los fabricantes pueden mantener un borde competitivo en el ambiente dinámico y sostenible de hoy.