生産能力受信から設定される重要な基準の1つです。 工場の。 製品ラインか仕事の仕事であるかどうかのIrrespectiveは、取付け始まります 容量を定義する - 1日あたりのXピースまたは生産出力で$ XYYY。 内部供給の鎖、倉庫、 個々の機械および他のすべての電気容量は全体的な目的に基づいて計算されます 生産の推定能力が一日中達成されることを確認する必要な許容。
生産の容量は最高の出力の特定の機械か植物の缶を表すのに使用される言葉です 利用できる最大生産時間で動くとき農産物。 生産時間によって、私達は管理を無視しています 人間の労働基準の一部として提供される昼食および他の壊れ目のような損失。
例えば、ロード用のロボットと100%自動化された特定の部分のプロセスを検討し、 あらゆる中間のクリーニングのための荷を下すことおよび必要性無し。 部品サイクルタイムを60秒に設定しましょう。 お問い合わせ 理想的な環境、プロセスの容量は1440の部分の1日です。 あらゆる企業は増加する懸命に働きます 部品の研究を行い、60からサイクルタイムを削減することにより、製造工場の床の容量 出力を倍増するために30に。 内側に材料を監視し、流入が完璧であることを保証しなければなりません 容量を満たして下さい。
上記のイラストは、回転、穴あけ、または ツールの変更やその他のメンテナンスのために考慮せずに同様のもの。
生産能力は2つの主要な要因に依存します:パートタイム、サイクルタイム。 パートタイムは、 マテリアルハンドリング、段取り、加工、検査などの活動を含むユニットを生産する期間。 部品時間を削減することで、メーカーは同じ単位でより多くのユニットを生産することにより、生産能力を増加させることができます 時間枠。 一方、サイクルタイムは、を含む完全な生産サイクルの時間を参照してください。 ローディング/アンロードおよび品質管理のようなパートタイムおよび付加的な仕事。 実際の容量のため 計算、ツール変更、毎日のスケジュールチェック(もしあれば)、品質修正などのすべての手当 RMは、生産の適切な容量を得るために収容されなければなりません。
部品の製造には、多岐にわたる作業セットを組み合わせて最終製品を作成します。 すべてのステップではなく プロセスに関与することは同じで等しいです。 ボルトやネジの一例を出すと、ワイヤを伴います。 形成、冷たい鍛造材、ヘッド形成、通る、熱処理、表面処理、品質管理および パッキング。 これらのプロセスはすべて異なります。 幅広いカテゴリ、熱処理、表面処理、および パッキングはバッチ プロセスで置くことができ、他はすべて1部分の流れとして分類することができます。 バッチプロセス サイクルが長いが、複数の部品を一度に取ることができます。一方、他の人は1つまたは1つの限られた部分を同時に取ることができます。 時間およびより短い周期の時間があります。 また、各工程のサイクルタイムは1部ごとに異なります。 部分に基づいて別の。
生産サイクルでは、プロセスのどれもスキップできます。 理想的な能力利用は神話です 可能です。 上記の受診では、他の必要性が間、熱処理は15日間だけ動くかもしれません 熱処理のための供給を提供するために30日間働くため。
生産性と必要な不足のための全体的な必要性の結合された効果 リソースは、多くの場合、出力ギャップと呼ばれます。 出力ギャップは差異を表します 実際の出力レベルと出力レベル 利用可能なリソースで達成できる出力の潜在的なレベル。 今日の世界では、たくさんあります この出力ギャップを生み出せる、製造中の過小化装置。
容量の活用は変数(実際の生産および最高)の比率のどれもです 生産)出力ギャップを表す。 すべての工場の目的は、計画チームを持つことです。 セールスチームは、注文、ジョブワーク、および最大限のリソースを最大限に活用できるようにします。 部分的な作品
生産能力の活用は生産の出力を最適化し、最小化することによってライン プロセスの重要な役割を担います 不効率性。 資源が有効活用され、アイドル時間を減らし、最大限に活用されることを保証します。 生産性。 大容量化を実現することにより、ラインプロセスは、お客様の要求を効率的に満たすことができます。 収益性を高め、市場で競争力を維持します。
アセンブリ ライン生産の容量の使用は物質的な流れを合理化し、遅れを最小にし、高めます 効率は、製造業者が顧客の要求に効果的に会うことを可能にします。
効率的な工具交換、高度な切断による加工作業における能力利用の最適化 技術および適切なライン設定はアイドル時間を減らし、生産性を最大限に高め、部品の数を減らします 生産。
金型交換時間を最小化し、実装することによって達成される成形の効率的な容量利用 リアルタイムのプロセス監視は、ダウンタイムを減らし、顧客を会う質の部品の生産を最大限に活用します 迅速に要求します。
利用できる容量の量が実際に利用されるかを測定するので容量利用は不可欠です。 それは、 製造工程における資源利用の効率性と有効性に関するインサイトを提供します。 容量を100%に高めることができませんが、測定容量の活用は間のギャップを識別するのに役立ちます 実際の生産および最高の潜在的な出力。
資源効率のレベルを示すため、製造において能力利用率が重要である そして生産性。 製造業者が過小評価されたか、または過小評価された資源を識別するのに役立ち、それらを有効にします 生産計画と資源配分を最適化します。 能力の活用を監視し、改善することによって、 メーカーは、出力を最大化し、コストを削減し、顧客要求を効率的に満たすことができます。 お問い合わせ 当初は、製造工程を2つのカテゴリに広く分けることができます。
利用率は、資源やシステムが有効活用されるか、利用されるかの尺度です。 最大容量と比較して。 通常はパーセンテージとして表現されます。 計算のための式 利用率は:
容量利用率 = (実際の出力/最大出力) * 100
積み込まれるバッチの容量および生産周期の時間ベースの利用は両方を持っています 容量の計算のために考慮されるため。 ボルトのための熱処理の例を取って下さい;部分 トレイに積み込まれ、トレイの固定数をビン内に置きます。 できる部品数 トレイにロードされ、ビンにロードできるトレイの数は、ボルトのサイズによって異なります。 ビンのサイズを固定するために保つと、ビンの容量使用量はに基づいて計算されます 積載可能な部品の最大量に対して読み込まれた部品と同じ容積。
容量(バッチプロセス)=(積載部品/最大容積の同等) 対応可能 ※100
利用率は、資源利用の効率と有効性を判断するのに役立ちます。 理想的な シナリオは、リソースが任意のなしで最大容量で動作しているとき、利用率は100%です ダウンタイムまたはアイドルタイム。 しかし、実用的な状況では、理想的な利用率を達成することはできない メンテナンス、設定時間、他の操作の依存性、または分散性などの要因により実現可能 要求。 達成可能な利用率は、実際の達成率を考慮に入れることができる率を表します これらの要因は、組織が最大限の活用のバランスを見つけるために重要であり、 変化する条件に適応する柔軟性を維持する。
実際の測定は、改善に向けた第一歩です。 データの記録は、 防爆データ戦略の作成 デジタルトランスフォーメーションの助けとして今日持っているツール 店舗フロアの制作関連情報をデジタルレコードとして保存します。 業務の教育 工場のヘッドから最終レベルのオペレータにチームを組んで、あるデータの重要性についての助け 製造実行システムに本物データを取得できるように収集しました。 プラットフォームは プリビルト・マニュファクチャリング・チャート、キャパシティ活用を含むデイ・マシンの活用 トレンド。
各バッチの容量利用量を記録し始めると、デジタルトランスフォーメーションアプリケーション また、部品を最初から最後までの完全なトレーサビリティを可能にします。
この記事では、生産、容量利用、計算方法の能力についてすでに議論しています。 様々な工程で計測します。 ステータスを知ることは、作業の50%を取得するのと同じです。 私たちについて これらのデータと追加の分析を使用して、全体的な容量を向上させることができます。
能力の最適化は製造業の工場成功の重要な側面です。 戦略を実践することでスマートファクトリーソリューションそれはあなたの店の床のために合わせられ、KPIsに焦点を合わせ、プロセスを精製します、 製造業者は質および配達を妥協しないで生産費を正確に減らすことができます 生産ラインの容量の増加によるタイムライン。 能力の重要な要素を理解し、 さまざまな製造プロセスへの影響により、組織が情報に基づいた意思決定を可能にし、 生産システムを継続的に改善します。 そのため、メーカーは競争力を維持することができます 今日のダイナミックで持続可能な環境。