容量の活用

生産の容量は工場の開始から置かれる主要な条件の1つです。 製品ラインか仕事の仕事であるかどうかのIrrespectiveは、取付け定義と始まります 容量 - 1日あたりのXの部分か生産の出力の$XYYY。 内部供給の鎖、倉庫、 個々の機械および他のすべての電気容量は全体的な目的に基づいて計算されます 生産の推定能力が一日中達成されることを確認するために必要な許容を使って。

生産の能力は何ですか。

生産の容量は表現するのに使用される言葉です最高の入力条件か機械植物 製造時間を最大限に活用する生産時間によって、私達は無視しています 人間の労働基準の一部として提供される昼食および他の壊れ目のような管理の損失。

実際の例:

ローディングおよびローディングのためのロボットと自動化される100%である特定の部分のためのプロセスを考慮して下さい あらゆる中間のクリーニングのための荷を下すことおよび必要性無し。 部品サイクルタイムを60秒に設定しましょう。 理想的な環境では、プロセスの容量は次のようになります。

容量(単位/日) =————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————稼働時間(秒/日) サイクルタイム(秒/単位)

容量 =———————————= 480単位/日 8,800円 ログイン

あらゆる企業は研究をすることによって生産の店の床の容量を高めるために懸命に働きます 部品は 60 から 30 秒までの周期の時間を減らし、出力を倍増します。 内側に材料を監視し、流入が満たすのに最適なことを保証しなければなりません 容量。 上記のイラストはワンピースのフロー加工工程をそのままにしています。 用具の変更または他ののために考慮しないで回転、訓練するか、または類似した何か 当日のメンテナンス

能力に影響を与える主な要因

• パートタイム:マテリアルハンドリング、段取り、加工、検査などの活動を含むユニットを生産する期間を表します。
• サイクル時間:ロード/アンローディングおよび品質管理のような部品時間そして付加的な仕事を含む完全な生産周期のための時間を参照して下さい。

生産能力の方式

生産能力(単位) =————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————生産時間(秒) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 日

実際のキャパシティ計算では、工具交換、毎日予定されているチェック(もしあれば)、原材料に基づく品質補正などの全てのキャパシティは、生産の適切な容量を得るために対応しなければならない。

能力利用とは?

容量利用率は実際にある資源の利用できる生産能力の割合です 定義された期間の間のよい(受諾可能な)出力を作り出すのに使用されて。 それは実際の出力をに比較します 最大可能 同じ期間(植物の評価されるか、有効な容量に基づいて)のための出力および パーセンテージとして表現されます。 部品の製造には、多岐にわたる操作セットが組み込まれています。 最終製品。 プロセスに関与するすべてのステップが同じで等しくありません。 お問い合わせ ボルトやネジの一例です。

• ミッション
• 冷間加工
• ヘッド形成
• キーワード
• お問い合わせ
• コンテンツ
• および

これらのプロセスはすべて異なります。 幅広いカテゴリ、熱処理、表面処理、梱包 バッチ工程に置くことができるほか、ワンピースの流れとして分類することができます。 バッチプロセス サイクルが長いが、複数の部品を一度に取ることができます。一方、他の人は1つまたは制限を取ることができます サイクルタイムが短く、サイクルタイムが短くなります。 また、各工程のサイクルタイムは異なります。 ひとつの部分は、部分に基づいて異なっていきます。

生産サイクルでは、プロセスのどれもスキップできます。 理想的な容量の活用を持つことはあります 神話は不可能です。 上記の説明では、熱処理は15日間のみ実行できます。 他の人は熱処理のための供給を提供するために30日間働く必要があります。

出力ギャップ

生産性と必要な資源の不足のための全体的な必要性の結合された効果 出力ギャップと呼ばれることが多い。 出力ギャップは実際の差を表します 出力レベルと利用可能なリソースで達成できる出力の潜在的なレベル。 今日の世界では、製造中の過小形化装置が沢山あり、この出力を生み出しています。 ギャップ。

容量利用方式

容量利用率(%) =————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————100円 (入力) (最大入力可)

例:工場に1ヶ月あたりの10,000単位の容量が、7,500単位しか作り出せば、容量の使用はあります:

能力利用=———————————100円= 75%。 7,500円 5,000万円

すべての植物の目的は、計画チームと販売チームを持つことです。 注文、ジョブワーク、部分的なワークで最大限のリソースを活用できます。

生産能力の活用は生産の出力を最大限に活用することによってライン プロセスの重要な役割を担います 不効率性を最小限に抑えます。 資源を有効活用し、アイドル時間を減らし、 生産性の最大化 大容量化を実現することで、ラインプロセスはお客様を満足させる 効率よく要求し、収益性を高め、市場で競争力を維持します。

アセンブリ ライン生産の容量の使用は物質的な流れを合理化し、遅れを最小にし、 効率を高め、製造業者が顧客の要求に効果的に会うことを可能にします。

効率的な工具交換による加工作業の能力を最大限に活用 切断技術および適切なライン設定はアイドル時間を減らし、生産性および数を最大化します 部品生産。

金型交換時間を最小化し、成形の能力を有効活用 リアルタイムプロセス監視を実施し、ダウンタイムを削減し、品質の生産を最大化 部品、顧客要求をすぐに満たして下さい。

利用できる容量の量が実際にあるかを測定するので容量利用は不可欠です 利用する。 リソース利用の効率性と有効性に関するインサイトを提供します。 製造プロセス。 容量を100%に高めることができない間、測定容量の活用 実際の生産と最大出力のギャップを識別するのに役立ちます。

異なるプロセスの容量利用方式の計算

能力利用率は、資源のレベルを示すため、製造において極めて重要です。 効率性と生産性。 それは製造業者が過小評価されるか、または過小評価された資源を識別するのを助けます、 生産計画と資源配分を最適化することを可能にします。 監視・改善 容量の活用、製造業者は出力を最大限に活用し、コストを最小にし、顧客を満たすことができます 効率的に要求して下さい。 最初に述べたように、製造を広く分けることができます 2つのカテゴリにプロセス:

• 単一部分か少数の部分の流れ。
• バッチプロセス

単一部分か短操業操作のため

利用率は、資源やシステムが有効活用される方法の尺度です。 能力を最大限に高めます。 通常はパーセンテージとして表現されます。

利用率(%) =————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————100円 (生産) (理論生産)

例:CNCマシンは、理論的にシフトごとに500コンポーネントを生成することができます。 400 コンポーネントを生成する場合、利用は以下のとおりです。

活用 =———————————100円= 80%の 400円 500円

バッチ処理のため

読み込まれるバッチの容量と生産サイクルタイムベースの利用率は、 容量の計算のために考慮されるべき両方。

例:ボルトのための熱処理の例をとって下さい;部分は皿で荷を積まれ、そして トレイの固定数をビン内に置きます。 トレイに荷を積むことができる部品の数 ビンに荷を積むことができるトレイの数は、ボルトのサイズによって異なります。 サイズを維持する ビンの固定では、ビンの容量使用量は容積に基づいて計算されます 荷を積むことができる部品の最大量に対して積み込まれた部品と同じです。

ビンごとの最高の皿: 10

皿ごとの部品: 100

ビンの最大容量:10×100=1,000部品。

各100部に8部のみのトレイを積んだ場合、

能力利用=—————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————= 80%の 1,000×100 8×100の

方式:

容量利用率(%) =————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————× 100 (注) (最大)

利用率は、資源利用の効率と有効性を判断するのに役立ちます。 理想的な シナリオ、リソースが最大容量で稼働しているときの稼働率は100% ダウンタイムまたはアイドルタイム。 しかし、実用的な状況では、理想的な利用率を達成する可能性があります メンテナンス、設定時間、他の操作の依存性などの要因により実現できません。 要求の変動性。 達成可能な利用率は現実的にできる率を表します これらの要因を考慮して達成され、組織がバランスの取れることが重要です 利用を最大限に活用し、変化する条件に適応する柔軟性を維持します。

測定容量の活用率

実際の測定は、改善に向けた第一歩です。 データの記録は 防爆データ戦略を作成することで実現可能 私たちが今日持っているツールは、 デジタルトランスフォーメーションは、店舗の全生産関連情報を維持するのに役立ちます デジタル記録としてのフロア 工場ヘッドから最終レベルまでのオペレーションチームを割り当てる 当社が収集するデータの重要性についてのオペレータとヘルパー 製造の実行システムに本物のデータを取得します。 プラットフォームはあらかじめ構築された 日々の機械を追跡する能力の活用を含む製造図 活用の傾向。

各バッチの容量利用量を記録し始めると、デジタル変換 アプリケーションは、部品を最初から最後までの完全なトレーサビリティを可能にします。

キー KPI 方式:

KPI =————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————× 100 株式について 科学研究

生産能力を改善する方法か。

以下は、これらのデータを使用して、全体的な容量を向上させることができる方法に関する戦術のいくつかです そして付加的な分析:

• 実時間機械監視:一部としてMESソフトウェア, 機械の生きている状態はあります 絶えず監視される。 すべての機械は密接に監視され、ダウンタイムを確かめる必要があります 1台の機械では、植物の全体的な容量利用に影響を与えません。 すべてのモニター 機械およびターゲット容量利用に関連して停止。
• OEEのメリット日常の正しい目標を設定 工場および個々の機械のための全面的な装置の実効性(OEE)。 それを密接に追跡し、 毎日のスタンドアップミーティング中に根本原因分析(RCA)を分析します。
• お問い合わせ品質向上への取り組みを通じて シックスシグマは、欠陥を削減し、全体的なプロセス効率を向上させることを目指しています。
• メンテナンス:機械の定期的なメンテナンスは、 最大レベルの機械の稼働時間。 機器とリソースの割り当てを最適化 最大稼働時間を確保し、アイドル時間を最小限に抑えます。
• WIPの在庫管理及び計画:社内の物流を支援 滑らかで、各プロセスのための右のレベルで、材料の可用性のネックを除去します 能力を最大限に活用するために。
• 招聘人数:半自動化されたプロセス効率は、 マニュアル演算子の能力と能力。 これは、両方の能力利用をスイング オペレータに基づく方法。 すべての重要なプロセスを自動化することをお勧めします。 ストップページなしで実行する全体的なラインのためのより高い容量の利用になります。
• 職業訓練:採用の重要性に関する労働力を鍛える インダストリアル 4.0 店の床に密接に協力し、それらを識別できるようにする スムーズな操作を確保し、問題を迅速に対処します。
• 社会と分析 KPIs:定期的に監視・分析 改善のための区域を識別し、作り出す主要な性能の表示器(KPI)を製造して下さい データ主導の決定。 これらのKPIを識別し、グループ化し、各レベルの利害関係者を関与 異なるグループ。 たとえば、可用性とパフォーマンス、演算子、行のスーパーバイザー、 そして部門の頭部は明確な分析およびターゲット設定があるべきです。
• 招聘人数:厳格な審査プロセスを定義します。 日々、毎週、月々のベースで関わる全ての人に継続的に見直し 定義されたプロセス。

スマートキャパシティプランニングによる出力の最大化

生産能力の最適化は製造業の工場の成功の重要な側面です。 実装することで あなたの店の床のために合わせられ、KPIsおよび精錬に焦点を合わせる戦略的なスマートな工場解決 プロセス、製造業者は質を妥協しないで生産費を戦術的に減らすことができます そして生産ラインの容量の増加による配達タイムライン。 これらのキーを理解する 様々な製造プロセスの能力とその影響のコンポーネントは、組織を可能にします 情報に基づいた意思決定を行い、生産システムを継続的に改善します。 そうすることで、 メーカーは、今日のダイナミックで持続可能な環境で競争力を維持することができます。