Utilización de la capacidad

La capacidad de producción es uno de los criterios clave establecidos desde la creación de la fábrica. Independientemente de si es una línea de producto o un trabajo de trabajo, la instalación comienza con la definición de una Capacidad – X piezas por día o $XYY en producción. Cadena interna de suministro, almacén, máquina individual, y cada otra capacidad de aplicación se calcula sobre la base de la meta general con el subsidio necesario para garantizar la capacidad estimada de producción se consigue día a día.

¿Qué es la capacidad de producción?

La capacidad de producción es un término utilizado para representar alsalida máxima de la máquina o planta particular puede producir cuando se ejecuta al máximo tiempo de producción disponible.Por tiempo de producción, estamos ignorando la pérdida de gestión como almuerzo y otros descansos proporcionados como parte de los estándares de trabajo humanos.

Ejemplo del mundo real:

Considere un proceso para una parte particular que es 100% automatizado con robots para carga y descarga y sin necesidad de limpieza intermedia. Pongamos el tiempo del ciclo de partes en 60 segundos. En un entorno ideal, la capacidad del proceso será:

Capacidad (unidades/día) =————————————————————————————————————Tiempo de producción disponible (segundos/día) Ciclo de tiempo (segundos/unidad)

Capacidad =—————= 480 unidades/día 28,800 60

Cada empresa trabaja duro para aumentar la capacidad en la planta de producción haciendo investigación para la parte y disminuir el tiempo del ciclo de 60 a 30 segundos para duplicar la salida. El material interno tiene que ser monitoreado y asegurado que la entrada es perfecta para cumplir con el capacidad. La ilustración anterior se hace manteniendo un proceso de mecanizado de flujo de una pieza como torneado, perforación, o algo similar sin contabilizar el cambio de herramienta u otro mantenimiento en el día.

Principales factores que afectan la capacidad

• Tiempo parcial:Representa la duración para producir una unidad, incluyendo actividades como manipulación de materiales, configuración, mecanizado e inspección.
• Hora del ciclo:Se refiere al tiempo para un ciclo completo de producción, incluyendo tareas a tiempo parcial y adicionales como carga/descarga y control de calidad.

Formula for Production Capacity

Capacidad de producción (unidades) =———————————————————————————————Tiempo de producción disponible (segundos) Ciclo Tiempo (segundos por unidad)

Para el cálculo real de la capacidad, todos los subsidios como el cambio de herramientas, los cheques programados diarios (si los hay), y la corrección de calidad basada en materia prima tienen que ser acomodados para obtener la capacidad correcta en la producción.

¿Qué es la utilización de capacidades?

La utilización de la capacidad es el porcentaje de la capacidad de producción disponible de un recurso que es en realidad utilizado para producir buena producción (aceptable) durante un período de tiempo definido. Compara el Producto Actual con el Máximo posible Producto para ese mismo período (basado en la capacidad nominal o efectiva de la planta) y se expresa como porcentaje. Fabricar una parte implica un conjunto diversificado de operaciones para crear el producto final. No todos los pasos involucrados en el proceso son iguales e iguales. Si tomamos un ejemplo de un tornillo o un tornillo, implica:

• Formación inteligente
• Cold forging
• Formación de cabeza
• Threading
• Tratamiento de calorías
• Tratamiento superficial
• Control de calidad y embalaje

Todos estos procesos son diferentes. En una categoría amplia, tratamiento térmico, tratamiento superficial y embalaje se puede poner en un proceso de lote, y todos los demás se pueden clasificar como flujo de una pieza. El proceso del lote tiene ciclos más largos pero puede tomar múltiples partes a la vez, mientras que los otros pueden tomar uno o un limitado pieza a la vez y tienen tiempos de ciclo más cortos. Además, el tiempo de ciclo para cada proceso varía según una sola parte y será diferente basado en la parte.

En el ciclo de producción, ninguno de los procesos puede ser saltado. Tener la capacidad ideal es una mito y no es posible. En la descripción anterior, el tratamiento térmico puede funcionar sólo durante 15 días mientras que los otros necesitan trabajar durante 30 días para proporcionar alimento para el tratamiento térmico.

The Output Gap

El efecto combinado de la necesidad general de productividad y la infrautilización de los recursos necesarios a menudo se conoce como la brecha de salida. La brecha de salida representa la diferencia entre lo real nivel de producción y el potencial nivel de producción que se puede lograr con los recursos disponibles. En el mundo actual, hay un montón de equipos subutilizados en la fabricación, creando esta salida brecha.

Capacity Utilization Formula

Utilización de la capacidad (%) =————————————————x 100 (Pro realducción) (Maximum Posible Producto)

EjemploSi una fábrica tiene una capacidad de 10.000 unidades al mes, pero sólo produce 7.500 unidades, la utilización de la capacidad es:

Utilización de la capacidad =—————x 100= 75%. 7.500 10.000.

El objetivo de cada planta es que el equipo de planificación y el equipo de ventas aseguren que la mayor parte del los recursos se utilizan al máximo posible con pedidos, trabajos y obras parciales.

La utilización de la capacidad desempeña un papel vital en los procesos de línea optimizando la producción y minimizar las ineficiencias. Garantiza que los recursos se utilicen eficazmente, reduciendo el tiempo y maximizar la productividad. Mediante la utilización de alta capacidad, los procesos de línea pueden satisfacer al cliente exige eficientemente, aumenta la rentabilidad y mantiene una ventaja competitiva en el mercado.

La utilización de la capacidad en la producción de la línea de montaje simplifica el flujo de material, minimiza las demoras y mejora la eficiencia, permitiendo que los fabricantes respondan eficazmente a las demandas de los clientes.

Optimización de la utilización de la capacidad en las operaciones de mecanizado mediante un cambio eficiente de herramientas, avanzado técnicas de corte y ajuste de línea adecuado reduce el tiempo ocioso, maximizando la productividad y el número de piezas producidas.

Utilización eficiente de la capacidad disponible para moldear, alcanzada minimizando el tiempo de cambio de molde y implementación de monitoreo de procesos en tiempo real, reduce el tiempo de inactividad y maximiza la producción de calidad partes, satisfacer las demandas de los clientes rápidamente.

La utilización de la capacidad es esencial ya que mide la cantidad de la capacidad disponible en realidad utilizado. Proporciona información sobre la eficiencia y eficacia de la utilización de los recursos en procesos de fabricación. Aunque la capacidad no puede aumentarse al 100%, la medición de la utilización de la capacidad ayuda a identificar la brecha entre la producción real y la máxima producción potencial.

Cálculo de la fórmula de utilización de capacidades para diferentes procesos

La tasa de utilización de la capacidad es fundamental en la fabricación, ya que indica el nivel de recursos eficiencia y productividad. Ayuda a los fabricantes a identificar recursos infrautilizados o sobreutilizados, permitirles optimizar la planificación de la producción y la asignación de recursos. Monitorizando y mejorando utilización de la capacidad, los fabricantes pueden maximizar su producción, minimizar costos y satisfacer al cliente demanda eficientemente. Como se indicó inicialmente en el artículo, podemos dividir ampliamente la fabricación en dos categorías:

• Una pieza o un pequeño flujo de piezas.
• Proceso de lote

Para una sola pieza o operaciones de corto plazo

La tasa de utilización es una medida de la eficacia en que se utiliza un recurso o un sistema en comparación a su máxima capacidad. Normalmente se expresa como porcentaje.

Utilización (%) =——————————————————————————————————x 100 (Pro realducción) (Producción máxima teórica)

EjemploUna máquina CNC puede producir teóricamente 500 componentes por turno. Si produce 400 componentes, la utilización es:

Utilización =—————x 100= 80% 400 500

Para Procesos de Batch

La capacidad del lote que se está cargando y la utilización basada en el tiempo del ciclo de producción tienen ambos a considerar para el cálculo de la capacidad.

EjemploTome un ejemplo del tratamiento térmico para los tornillos; las piezas están cargadas en bandejas, y un número fijo de bandejas se colocan dentro de un contenedor. El número de piezas que se pueden cargar en una bandeja y el número de bandejas que se pueden cargar en un contenedor depende del tamaño del perno. Mantener el tamaño de la bota fija, la utilización de la capacidad del cubo se calcula sobre la base del volumétrico equivalente de las piezas cargadas contra el volumen máximo de piezas que se pueden cargar.

Bandejas máximas por bin: 10

Partes por bandeja: 100

Capacidad máxima de bin: 10 × 100 = 1.000 partes.

Si sólo 8 bandejas se cargan con 100 partes cada una,

Utilización de la capacidad =———————————= 80% 1.000 × 100 8 × 100

Fórmula:

Utilización de la capacidad (%) =——————————————————————————————————× 100 (Partes reales cargadas) (Partes Máximo que pueden ser cargados)

La tasa de utilización ayuda a determinar la eficiencia y eficacia de la utilización de los recursos. Ideal escenarios, la tasa de utilización es del 100% cuando el recurso está operando a su máxima capacidad sin en cualquier momento de inactividad o tiempo ocioso. Sin embargo, en situaciones prácticas, el logro de la tasa de utilización ideal puede no es factible debido a factores como mantenimiento, tiempo de configuración, dependencia en otras operaciones, o variabilidad en demanda. La tasa de utilización alcanzable representa la tasa que puede ser realista ser alcanzado considerando estos factores, y es crucial que las organizaciones encuentren un equilibrio entre Maximizar la utilización y mantener la flexibilidad para adaptarse a las condiciones cambiantes.

Tasa de utilización de la capacidad de medición

Medir los hechos es el primer paso hacia mejorarlo. La grabación de los datos es factible mediante la creación de una estrategia de datos infalible. Las herramientas que tenemos hoy como parte de la Transformación digital ayuda a mantener toda la información relacionada con la producción de la tienda como registros digitales. Educar al equipo de operaciones del jefe de fábrica al último nivel operador y ayudante sobre la importancia de los datos que se están recopilando para que nosotros obtener datos genuinos sobre el sistema de ejecución de fabricación. La plataforma proporciona preconstruido tablas de fabricación, incluyendo Utilización de capacidades para rastrear la máquina día a día tendencia a la utilización.

Cuando empiezas a grabar la utilización de la capacidad de cada lote, la transformación digital la aplicación también permite la trazabilidad completa de las piezas del primero al último proceso.

Key KPI Fórmula:

KPI =———————————————× 100 Ejecución efectiva Objetivo

Cómo mejorar la capacidad de producción?

Seguir son algunas de las tácticas sobre cómo podemos mejorar la capacidad general utilizando estos datos y análisis adicionales:

• Monitoreo automático en tiempo real:Como parte de laSoftware MES, el estado vivo de la máquina es monitoreada continuamente. Cada máquina necesita ser monitoreada de cerca y asegurarse de que el tiempo de inactividad de una sola máquina no afecta la utilización general de la capacidad de la planta. Monitorear cada uno stoppage en relación con la máquina y la utilización de la capacidad de destino.
• Establecer el objetivo adecuado para OEE:Establecer el objetivo adecuado para el día a día Eficacia general del equipo (OEE) para la planta y máquinas individuales. Pista de cerca y analizar el análisis de la causa raíz (RCA) durante la reunión de trabajo diaria.
• Address Quality Defects:Mediante iniciativas de mejora de la calidad Six Sigma, tiene como objetivo reducir los defectos y mejorar la eficiencia general del proceso.
• Mantenimiento periódico ordinario:Mantenimiento regular de máquinas mantendrá el tiempo de funcionamiento de las máquinas al máximo nivel. Optimize equipment and resource allocation to asegurar el máximo tiempo de funcionamiento y minimizar el tiempo de ocio.
• Planificación:Ayuda a la logística interna a ser lisa y a los niveles adecuados para cada proceso, eliminando los cuellos de botella en disponibilidad material para mantener la utilización de la capacidad en los niveles máximos.
• Automatización:Una eficiencia de proceso semiautomatizada se define por la competencia y capacidad del operador manual. Esto oscila la utilización de la capacidad tanto formas basadas en el operador. Es mejor automatizar todos los procesos cruciales, que necesitan estar en la mayor utilización de la capacidad para que la línea general funcione sin ninguna parada.
• Entrenar a la fuerza de trabajo:Capacitar a la fuerza de trabajo sobre la importancia de adoptar Industria 4.0 y empoderarlos para colaborar estrechamente en el piso de la tienda y permitirles identificar y abordar cuestiones con prontitud, asegurando operaciones sin problemas.
• Monitor and Analyze KPI:Monitor y análisis regulares fabricación de indicadores clave del desempeño (KPI) para identificar áreas para mejorar y hacer decisiones basadas en datos. Identificar y agrupar estos KPI e involucrar a los interesados a cada nivel para diferentes grupos. Por ejemplo, para disponibilidad y desempeño, los operadores, los supervisores de líneas, y los jefes de departamento deben tener un análisis claro y una determinación de objetivos.
• Proceso de revisión continuo:Definir un proceso de revisión estricto y riguroso. Examen continuo con todas las personas involucradas en una base diaria, semanal y mensual basada en proceso predefinido.

Maximizar el rendimiento con la planificación inteligente de capacidades

La optimización de la capacidad es un aspecto crítico del éxito de una fábrica de fabricación. Implementando un solución estratégica de fábrica inteligente que es adecuado para su piso de la tienda, y centrándose en KPIs y refinando el proceso, los fabricantes pueden reducir tácticamente el coste de producción sin comprometer la calidad y el plazo de entrega aumentando la capacidad en la línea de producción. Comprender estas claves componentes de la capacidad y sus efectos en diversos procesos de fabricación permiten a las organizaciones to make informed decisions and continuously improve their production systems. Al hacerlo, Los fabricantes pueden mantener un borde competitivo en el ambiente dinámico y sostenible de hoy.