Desbloquear el verdadero potencial de mantenimiento predictivo en la fabricación

La industria manufacturera es un sector de rápido crecimiento, que se espera siga expandiendo en los próximos pocos años. Sin embargo, hay algunos desafíos internos complejos que enfrenta cada industria manufacturera hoy. Uno de estos desafíos, que tiene un gran impacto en la línea de producción de la industria, esHora de inactividad.Cada sector de producción y manufactura se enfrenta a fallas y tiempos de inactividad prácticamente todos los días. La gente puede pensar que la reparación de la máquina, el fracaso o el desglose es una ocurrencia normal en la industria manufacturera.

Es sólo una amarga verdad cuando la gente maneja maquinaria que realiza tareas repetitivas. Sin embargo, es esencial recordar quecada segundo máquina está ganando dinero. Sólo piensa por un tiempo - si una máquina se sienta ocioso por un tiempo prolongado, no puedes completar tu pedido a tiempo, perder su reputación, y finalmente enfrentar un inconveniente en ROI. No importa lo que sea el fracaso es, puede provocar retrasos en los cambios, clientes insatisfechos y potenciales pérdidas en productividad e ingresos.

Entonces, ¿cuál es la solución para este problema? La respuesta esMantenimiento predictivo.En esto artículo, vamos a explorar cómo el mantenimiento predictivo en la industria manufacturera permite fabricantes amenores costos de mantenimiento, prolongar la vida útil del equipo y reducirHoras de llegada.

¿Qué hay de malo en el mantenimiento reactiva?

La mayoría de las industrias siguen hoy un calendario de mantenimiento fijo basado en las recomendaciones del fabricante o reparar máquinas sólo después de que fallan. Si bien este enfoque puede parecer práctico, ya no lo es suficiente en el ambiente industrial competitivo de hoy. El mantenimiento reactiva a menudo no se mantiene sistemas funcionando de forma óptima y pueden conducir a riesgos de seguridad e ineficiencias.

Razones clave Mantenimiento reactiva Fails:

• Inpredictable Downtime:Las máquinas fallan inesperadamente, causando retrasos de producción y pérdidas de ingresos.
• Altos costos:Las reparaciones de emergencia son a menudo más costosas que el mantenimiento previsto.
• Riesgos de seguridad:Los desglose repentinos pueden poner en peligro a los trabajadores y comprometer la seguridad operacional.
• Mantenimiento Backlogs:Reaccionar constantemente a los equipos de mantenimiento de cepas y ralentizar la productividad general.
• Asignación ineficiente de recursos:El tiempo y los recursos se dedican a hacer frente a los fallos urgentes en lugar de mantener estratégicamente activos críticos.

Mantenimiento preventivo: un paso adelante, pero no suficiente

El mantenimiento preventivo (PM) es un enfoque proactivo en el que las tareas de mantenimiento se llevan a cabo según lo previsto intervalos, independientemente de la condición real del equipo. Este método ayuda a reducir inesperado desglose en comparación con el mantenimiento reactiva, pero a menudo conduce aservicios necesarios, aumento costes laborales y sobremantenimiento potencial.Puesto que el mantenimiento preventivo se basa en predefinidos horarios en lugar de datos de equipos en tiempo real, no siempre se alinea con el desgaste real y el desgarro de la maquinaria, lo que hace menos eficiente en optimizar los recursos de mantenimiento.

Predictive vs. Preventive Maintenance

While both Predictive Maintenance (PdM) and Preventive Maintenance (PM) aim toreducir el tiempo de inactividad y mejorar la configuración del equipo,operan de manera diferente:

• Mantenimiento preventivo (PM)se basa en un horario fijo, lo que significa que el mantenimiento se realiza si la máquina lo necesita o no. Esto puede dar lugar a servicios innecesarios y mayores costos.
• Predicivo de mantenimiento (PdM)depende de datos en tiempo real, monitoreando continuamente las condiciones de la máquina para predecir fracasos antes de que ocurran. Estooptimiza los horarios de mantenimiento, reduce los costos y extender la vida útil del equipo.

Mientras que PM sigue un horario único, PdM está basado en datos y adaptado a las condiciones reales de los equipos: ¡asegurar un mantenimiento más inteligente y rentable!

Seguir es una instantánea simple de mantenimiento predictivo vs Mantenimiento preventivo:

¿Por qué el mantenimiento predictivo es clave?

Mantenimiento predictivo es una operación en la que la demanda de mantenimiento y requisito previo de maquinaria en una línea de producción / planta de taller se pronostican. Es decir, el fallo de la máquina será predicho " fijo antes de que ocurra. En contraste con el mantenimiento reactivo, el mantenimiento predictivo hace uso de adquiridos datos de cada máquina basados en su patrón normal de funcionamiento o rendimiento. Cualquier diminuto o preciso variación o inestabilidad con los datos de umbral identificados por los sensores encenderán alertas posteriores para que los directores de producción puedan anticipar razonablemente el necesario trabajo de mantenimiento.

Al abordar posibles fracasos por adelantado,Pd M no sólo minimiza el tiempo de inactividad y evita costoso pero también un rendimiento mensurable de la inversión (ROI). Estudios muestran que los fabricantes puede reducir los costos de mantenimiento en un 10-40% y aumentar la vida útil del activo en un 20-30% con PdM.La capacidad de optimizar los horarios de mantenimiento basados en datos en tiempo real se traduce enmenores gastos mejora de la productividad y mejoraeficiencia general del equipo (OEE), a largo plazo ahorros.

Principales ventajas de mantenimiento predictivo

Las principales ventajas, el mantenimiento predictivo puede proporcionar para la industria manufacturera son

• Límites de tiempo de inactividad no planificado
• Optimize planned downtime
• Maximizar la vida útil del equipo
• Reducir los gastos de mantenimiento

Veamos brevemente las ventajas anteriores.

1. Límites de tiempo de inactividad no planificado

Fabricantes de costes no planificadosaproximadamente $22k por minuto y casi toda la industria pierde De 10 a 30% de productividad. Por lo tanto, los fracasos imprevistos son uno de los actores clave en el mantenimiento costos debido a su influencia pesimista debido a la acción de mantenimiento reactiva y no planificada. Hacer uso de mantenimiento predictivo para frenar este costo es exigente en la fabricación altamente competitiva industrias. Y también, la capacidad de anticipar o prever el colapso del sistema antes de que el fracaso tenga una fuerte impacto optimista en el funcionamiento de la máquina que dispara la productividad y disminuye el tiempo de inactividad, descomposición y gastos de mantenimiento. Las máquinas de monitoreo recopilan digitalmente secuencias de datos en tiempo real y los datos está sujeto a análisis para mostrar patrones en cualquier máquina proporcionada. Basado en identificar el patrón " datos históricos, los fabricantes pueden detectar la máquina que significa probablemente encontrar un fracaso, y para qué mantenimiento se puede programar eficazmente.

2. Optimize Planned Downtime

El tiempo de inactividad previsto está programado cuando el equipo de producción está restringido o cerrado para permitir para mantenimiento previsto, reparaciones, mejoras o pruebas. Tiempo de inactividad previsto para el mantenimiento es peculiar necesario para mantener bien los activos críticos, pero también se puede utilizar para disminuir innecesariamente mantenimiento en menos equipo vital. Cada parte del equipo necesita mantenimiento en cierto punto, pero puede ser difícil detener los activos de producción cuando usted tiene un montón de asignaciones para reuniones y máquinas Parece estar operando sin problemas. La realidad es, el tiempo de inactividad previsto tiene que suceder, incluso si Parece que todo ya está funcionando correctamente.

Mantenimiento preventivose puede programar regularmente utilizando los datos recogidos del funcionamiento de la máquina " también en momentos en que hay menos impacto para el orden de producción. No sólo hay un beneficio adicional que es un mantenimiento necesario de esta naturaleza prolongará constantemente el la vida en una máquina que sería difícil, y costoso, para poner de nuevo. Boosting uptime y la existencia de un equipo eventualmente traerá notables ahorros de costos.

3. Maximizar el equipo Duración de la vida

¿Realmente conocemos el tiempo de vida de nuestros equipos? Podemos tener la estimación aproximada cuánto tiempo los activos y el equipo durará pero ¿cuán confiados estamos en esa estimación? Podría ser mucho más o mucho menos. – y no lo sabremos hasta que sea demasiado tarde. Sin embargo, es crucial determinar la vida útil del equipo y mejorar la estrategia de mantenimiento. La inspección de máquinas ayudará a los fabricantes a identificar los estado del equipo de producción actual e identificar las próximas fallas. Tratar con predictivo mantenimiento les ayudará a aumentar la precisión del equipo por los datos recogidos en la fabricación piso.

A medida que las máquinas se envejecen y se basan en su grado de uso, el horario de mantenimiento variará, lo cual puede ser supervisado mediante mantenimiento predictivo. Fragmento de la máquina reaccionará a la fabricación de cepas de forma distinta a través del tiempo. El aumento final del mantenimiento que se espera la forma de los patrones de datos se dejará salir cuando una máquina fija pie en un punto de inflexión en el costo en oposición al desempeño. El requisito de devolver piezas sustanciales de una máquina en última instancia, o todo el departamento, se hace para tratar, por ser capaz de predecir esa demanda y plan para ello, tanto desde un punto de vista del tiempo del dinero.

4. Reducir los gastos de mantenimiento

Aparte de otros gastos necesarios en línea de producción, se gasta una enorme cantidad de dinero en mantenimiento gastos. Esto será un promedio del 40% en los ingresos totales. No podemos sentarnos tranquilamente sin reparación de las máquinas / equipos pero podemos evitar / evitar reparaciones costosas y o reemplazo de partes o máquinas. Esto es porque el mantenimiento predictivo permite a los fabricantes detectar fallas, aislar " solucionar problemas antes de que se produzca un daño grave. Además, dado que el mantenimiento preventivo está destinado para evitar daños significativos en el equipo, no habrá necesidad de un amplio trabajo de reparación como servicio de emergencia.