La automatización digital de la
Industry 3.0Régimen
Mientras que la Industria 3.0 introdujo la automatización a la fabricación, todavía carecía de integración en los diversos capas de operaciones industriales. Las intervenciones manuales y los sistemas de comunicación patentados limitan escalabilidad e intercambio de datos en tiempo real necesario parafabricación inteligente.
The ISA Model and Manual Data Transfer
En el núcleo de la industria 3.0 fue el modelo jerárquico ISA-95 (Automatización industrial) Pirámide), que dependía en gran medida de las transferencias manuales de datos. Los trabajadores monitorearon las máquinas y transfirieron los datos manualmente Sistemas institucionales para el análisis, la limitación de la exactitud de los datos y la ralentización de la adopción de decisiones.
- Nivel 0: Dispositivos de campo (sensores y actuadores)
- Nivel 1: Dispositivos de control (PLC, RTU)
- Nivel 2: Control de Supervisión (SCADA)
- Nivel 3: Manufacturing Operations Management (MES)
- Nivel 4: Planificación de los recursos institucionales
Por ejemplo, los datos recogidos en el nivel 1 (sensores y PLC) y el nivel 2 (sistemas de control) era a menudo siloed, por lo que es inaccesible a los sistemas de nivel 3 (MES) y nivel 4 (ERP) responsables de la producción programación y gestión de inventarios. Esto dio lugar a una desconexión entre la tecnología operacional (OT) y tecnología de la información (IT).
El reto era hacer que estos niveles se comunicaran en tiempo real, y aquí es donde la Industria 3.0 cayó corto.
Automatización periférica
A medida que mejoraron los sistemas de automatización, ayudaron a facilitar tareas tales como monitoreo, control y datos logging. Las máquinas se equiparon con sensores y controladores lógicos programables (PLCs), que proporcionó una medida de inteligencia, pero a menudo estos dispositivos trabajaban en aislamiento o requerían Sistemas patentados para la integración. No tenían la flexibilidad y el intercambio de datos en tiempo real necesario para fábricas modernas e interconectadas. Los datos debían extraerse manualmente o mediante consultas programadas, limitar la agilidad de las operaciones de fabricación.
Distributed Control Systems (DCS)
Sistemas DCSfueron introducidos para facilitar el control local de procesos complejos. Mientras que los sistemas DCS permitido para algún control en tiempo real, se limitaron en escalabilidad y lucharon para gestionar datos en diferentes niveles, especialmente entre la capa de control y los sistemas empresariales. Además, A menudo, la expansión de los servicios de seguridad para incluir un nuevo equipo o ajustarse a los cambios era complicada y necesarios alto costo. Esto hizo más difícil para las fábricas conectar todas las partes sin problemas y mantenerse adaptable a sus necesidades.
Integración Gaps Across Levels
A pesar de los avances, se mantuvo una brecha significativa en la conexión de los datos operacionales en tiempo real desde Nivel 2 (capa de control) al Nivel 3 (operaciones de fabricación) y Nivel 3 al Nivel 4 (entrada) planificación de los recursos). Este sistema desvinculado impidió la comunicación sin costuras, dificultando sincronizar las actividades de producción con las operaciones empresariales. Esto dio lugar a datos silenciados, que dieron lugar a ineficiencias y demoras en la adopción de decisiones. La falta de flujo de datos suaves en todos los niveles impactó significativamente la productividad y la asignación de recursos, causando que las empresas desaceleren responder a los cambios.
